Cláudia Guimarães, da redação
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A Royal Canin (Descalvado/SP), que possui um processo diferenciado de recepção de matérias-primas e análises da mesma, também segue uma linha de produção rigorosa não só em relação à precisão nutricional, mas também levando em consideração a segurança dos alimentos e ainda mais das pessoas e processos.
A equipe de funcionários, chamados de associados da marca, é extensa e divide-se em várias etapas de produção. Após toda a matéria-prima passar pela análise no laboratório e adentrar a fábrica, ela é pesada e, logo após, vai para uma máquina de moagem e mistura, o que impacta diretamente sobre a palatabilidade e digestibilidade, no resumo final, e mistura o farelo a óleos e gorduras.
Depois disso, o material é enviado para a sala de extrusão, onde a massa recebe alta pressão e temperatura. Já nessa mesma máquina, a pasta recebe seus tamanhos e formatos de croquetes da ração, já estudados anteriormente para atender a necessidade e limitações de cada raça de cão e gato, como explica a gerente de Assuntos Científicos, Carolina Padovani. “Os formatos dos croquetes não são escolhidos aleatoriamente, mas sim fabricados de acordo com a habilidade de cada animal. Por exemplo, o Bulldog e o Persa, por terem a face mais achatada, necessitam de formatos com ondulações, senão não conseguem comer”, explana.
Depois de estabelecidos os formatos, os croquetes saem da extrusora ainda úmidos, segundo as profissionais. Aspirados para dentro de um secador, são submetidos à secagem em diferentes esteiras sucessivas. “A atividade da água é monitorada para evitar o desenvolvimento de fungos, mofo ou bolor”, lembra a coordenadora de Comunicação da fábrica, Carla Pistori.
Para obter melhor resultado aos pets, após a secagem, a ração é destinada para um sistema de recobrimento e engorduramento a vácuo, onde há a inclusão das gorduras e palatabilizantes. “Foi escolhido o sistema a vácuo porque ele permite maior penetração dos líquidos no croquete, deixando-os mais fácil de serem ingeridos”, relata Carolina.
Após o processamento que transforma matérias-primas em produtos, os alimentos passam para a fase de ensaque, onde cada máquina já é calibrada automaticamente para liberar a quantidade exata, descrita no rótulo de cada embalagem. “Para o ensaque de produtos com embalagem abaixo de 7,5Kg é realizada a injeção de nitrogênio. Isso cria uma atmosfera modificada limitando a oxidação e permitindo maior conservação do alimento”, acrescenta a gerente de Assuntos Científicos. Essa fase também inclui outras avaliações, como lembra a coordenadora de Comunicação. “Todo o processo de embalagem é checado. O conteúdo, o peso, presença de furos, a impressão de lote e datas, bem como o oxigênio residual. Assim garantimos um produto e uma embalagem de boa qualidade aos consumidores”.
Após receber embalagens, os produtos são alocados no armazém dentro da fábrica e em uma unidade externa, onde aguardam para serem vendidos, mandados para canais de distribuição e, agora, exportados.
